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‘Clad-racking’: moins d’acier, plus d’économies Entrepôt bas et zone de convoyeurs sont des volumes simples. L’entrepôt bas est une construction entièrement en béton préfabriqué, tandis que la zone de convoyeurs – aux dimen- sions de 162 sur 21 sur 26 m – est essentiel- lement faite d’acier. La technique métallique des entrepôts grande hauteur attire davantage l’attention. Les constructeurs y ont utilisé le principe du ‘clad-racking’. Paul Donné : « Nous avons réfléchi à la manière de construire cet entrepôt grande hauteur, qui fait presque 50 m de haut, le plus économiquement possible. Le clad-racking nous permet de gagner 30 pourcent par rapport aux méthodes traditionnelles de construction. Beaucoup moins d’acier est néces- saire pour créer le même volume et la même capacité d’entreposage. » Dirk Inghelbrecht, ingénieur chez Arcadis, explique : « Un tel ‘clad-rack’ est composé d’une dalle de béton sur laquelle est érigée une structure complète de rayonnages en acier galvanisé formé à froid. Celle-ci sert à la fois d’espace d’entreposage et de structure de support pour le revêtement de façade. On épargne ainsi sur les matériaux. Arcadis a pris en charge l’étude de la dalle de béton et ses fondations, tandis que Schäfer s’est occupé de la construction métallique. Nous avons participé avec ce projet au Scia Contest 2015 dans la caté- gorie Industrial Buildings et avons été à nouveau nominés, après une victoire en 2013 pour les hangars aéronautiques de Jetair à Zaventem. » Deux grues Élément exceptionnel pour ce clad-racking : non pas une mais deux grues l’une au-dessus de l’autre ont été nécessaires pour faire la liaison entre l’entrepôt grande hauteur et la zone des convoyeurs. Dirk Inghelbrecht : « Pour la plupart des systèmes de clad-racking en hauteur, par exemple pour les produits surgelés, on utilise des grues de près de 40 mètres. Celles-ci ne sont pas si flexibles. Pour NIKE, deux grues ont été super- posées pour augmenter la flexibilité. Nous avons puisé cette idée dans des centres logistiques en Allemagne et en Autriche, et c’est la première fois qu’elle est appliquée en Belgique. » ‘Clad racking’: minder staal, meer besparing De low-bay en de conveyorzone zijn eenvoudi- ge volumes. De low-bay is een volledige prefab betonconstructie, de conveyorzone – 162 bij 21 bij 26 m – bestaat voornamelijk uit staal. Het is vooral de staaltechniek van de high-bays die de aandacht trekt. Daar pasten de bouwpartners het ‘clad-racking’-principe toe. Paul Donné: “We zochten uit hoe we die high- bay, een kleine 50 m hoog, zo economisch mogelijk konden bouwen. Met clad-racking halen we een winst van 30 procent tegenover klassieke bouwmethodes. Je hebt immers veel minder staal nodig om hetzelfde bouwvolume en dezelfde opslagcapaciteit te creëren.” Ingenieur bij Arcadis Dirk Inghelbrecht legt uit hoe dat komt: “Zo’n ‘clad-rack’ bestaat uit een vlakke betonplaat waarop een volledige rekstructuur uit galgavaniseerd, koudgevormd staal is gebouwd. Die dient als opslagruimte én als structuur om de gevelbekleding tegen te plaatsen. Zo bespaar je dus op materiaal. Arcadis nam de studie van de betonplaat en de onderliggende fundering voor z’n rekening, Schäfer zorgde voor de staalopbouw. We namen met deze studie ook deel aan de Scia Contest 2015 in de categorie Industrial Buildings en waren, na winst in 2013 voor de vliegtuigloods voor Jetair in Zaventem, opnieuw bij de genomineerden.” Twee kranen Uitzonderlijk bij deze clad-racking: In plaats van één kraan zorgen twee op elkaar gestapel- de kranen voor de verbinding tussen de high- bay en de conveyorzone. Inghelbrecht: “Bij de meeste hoge clad-rackingsystemen, denk aan diepvriesproducenten, staan kranen van bijna 40 meter. Die zijn niet zo flexibel. Bij NIKE zijn er twee kranen op elkaar gezet om die flexibiliteit te vergroten. Dat idee hebben we opgedaan in logistieke centra in Duitsland en Oostenrijk, het is de eerste keer dat dit in België wordt toegepast.” 28