info-steel-51

het technisch lokaal en de trappen, leuningen en geleiders van de sledes. Alle zichtbare kolommen die de attractie ondersteunen, zijn dikwandige buiskolommen met een maximale diameter van 457 mm. De toegangshelling is samengesteld uit vakwerkliggers opgebouwd uit HEA en koker- profielen die eveneens rusten op ronde stalen buiskolommen. De toegangstoren die de start van de attractie vormt en waarin de technieken zijn ondergebracht, is opgebouwd uit een stalen kern die dienst doet als liftschacht en stijf geheel van de toren met daarrond een structuur in gelamelleerd hout. “De keuze voor gelamelleerd hout kwam er door de wens van de bouwheer om een maximum aan natuurlijke materialen te verwerken” aldus Thomas De Wandeler. Het gelamelleerd hout werd ook gebruikt voor de spanten, waarbij de langste een vrije overspanningen hebben van 25 m. Zij vormen de ondersteuning van stalen rails, waar- over de sledewagentjes met een snelheid van 40 km/u naar beneden suizen. Deze rails zijn stalen buizen die gebogen zijn volgens het bochtig traject van de attractie. De opbouw vormde dus één grote meccano waarbij 22 000 bouten nodig waren om de 354 ton staal en 292 m 3 gelamelleerd hout met elkaar te verbinden. Torenkraan “Vermits het bouwterrein een bos is en dit dus niet toegankelijk is voor klassieke mobiele kranen werd voor een vlot verloop van de montage gekozen voor een torenkraan met een draaicirkel van 70 m waarmee drie vierden van de attractie kon worden opgebouwd. Om de montage vlot te laten verlopen werd de staalstructuur in zo groot mogelijke delen op grondniveau voorgemonteerd en daarna met de torenkraan op haar definitieve plaats gehesen”. Zo werd bijvoorbeeld de 12 ton wegende dakstructuur op grondniveau gemon- teerd, bekleed en afgewerkt met dakplaten en goten, alvorens ze in één beweging op de toren te hijsen. “De gevel en de dakbekleding van de diverse gebouwen werd eveneens door ons geleverd en gemonteerd”, aldus Thomas De Wandeler. office de zone de sortie, le local technique et les escaliers, les rampes et les rails des luges.Toutes les colonnes visibles soutenant l’attraction sont des colonnes tubulaires à paroi épaisse d’un diamètre maximal de 457 mm. La pente d’accès se compose de poutres en treillis construits en HEA et de profils creux, reposant à leur tour sur des colonnes tubu- laires cylindriques en acier. La tour d’accès servant de point de départ pour l’attraction et abritant le local technique se compose d’un noyau en acier faisant office de cage d’ascenseur et de structure rigide pour la tour, le tout recouvert d’une structure en bois lamellé-collé. « Le choix du bois lamellé-collé découle de la volonté du maître d’œuvre d’utiliser le plus de matériaux naturels possible » explique Thomas DeWandeler. Le bois lamellé-collé a également été utilisé pour les charpentes, dont les plus longues présentent une portée libre de 25 m. Elles soutiennent les rails en acier sur lesquels les luges filent à une vitesse de 40 km/h vers l’arrivée située en contre-bas. Ces rails se composent de tubes en acier courbés selon la trajectoire sinueuse de l’attraction. La construction formait donc un unique et gran- diose meccano qui a nécessité 22 000 boulons pour relier ensemble les 354 tonnes d’acier et 292 m³ de bois lamellé-collé. Grue à tour « Le terrain de construction est boisé, ce qui le rendait inaccessible aux grues mobiles clas- siques. C’est pourquoi nous avons opté pour une grue à tour au rayon de giration de 70 m permettant la construction des trois quarts de l’attraction, ce qui a grandement facilité le montage. Pour le faciliter encore plus, la structure en acier a été pré-montée au sol dans la mesure du possible avant d’être hissée à sa place définitive grâce à la grue à tour. » La structure du toit de 12 tonnes a, elle aussi, été montée, habillée et finalisée au sol avec ses tuiles et gouttières, avant d’être hissée sur la tour en un seul tenant. « Nous avons également livré et monté la façade et la toiture des différents bâtiments », raconte Thomas DeWandeler. Pour ce faire, le choix s’est 61